기계제작법 요약정리

機械製作法(요약정리)

제1장 목형 및 주조법 본 자료는 개인 용도로만 사용하세요. 기계제작기술사 차정식.

* 주물 제품을 만드는 과정 : 목형제작 → 주형제작 → 금속의 용융 → 주입 → 주물완성

 

1. 목형재료의 구비조건

① 변형 적고 재질이 균일할 것.

② 가공이 쉽고 내구성이 클 것.

③ 염가이고 구입이 쉬울 것..

* 수축방지조건 : 양 선택, 장년기 수목 동기에 벌채, 건조재 선택, 적당한 도장, 많은 목편을 조합.

 

2. 목재의 건조법

(1) 자연건조법 : 야적법(원목건조), 가옥적법(판재나 할재건조)

(2) 인공건조법 : 증재법(스팀 건조), 침재법(수중침지후 건조), 자재법(용기속에 쪄서 건조)

훈재법(연소가스나 배기가스로 건조), 열풍․진공․전기․약재건조법등.

 

3. 목재의 방부법 : 도포법, 자비법, 침투법, 충전법 등이다.

 

4. 목형의 종류

① 현형 : 실제 제품과 같은 형태로 만든 모형.

* 종류 : 단체형, 분할형, 조립형(아주복잡주물;상수도관용 밸브제작시)

② 회전목형 : 벨트풀리나 단차 제작시(소량주물 생산에 사용)

③ 긁기형(고르개형) : 단면이 일정하면서 가늘고 긴 굽은 파이프 제작시

④ 부분형 : 대형인 주물이 대칭 또는 일부분이 연속적일 때 (톱니바퀴, 기어 및 프로펠라 제작)

⑤ 골격형 : 주조갯수가 적고 구조가 간단한 대형주물.(골격만 목재, 큰곡관 제작시)

⑥ 코어형 : 속이 빈 중공주물 제작시.(수도꼭지나 파이프)

⑦ 매치플레이트(Match plate) : 소형주물제품을 대량 생산.(여러개의 주형을 동시에 제작)

 

5. 목형제작시 고려사항

① 수축여유: 수축에 대한 보정량으로 주로 주물자를 사용.

(주물자: 주철 1008㎜, 황동․청동 1015㎜, 주강 1020㎜, Al 1020㎜)

* 현도(現圖) : 주물자를 이용하여 그리는 그림

② 가공여유: 거친가공: 1~5㎜, 보통가공: 3~5㎜, 정밀가공: 5~10㎜ 등이다.

③ 목형구배(기울기): 목형을 빼내기 쉽게 하기 위하여 1m에 대해 1~2°(6~10㎜)기울기

④ 라운딩(rounding) : 모서리를 둥글게 하여 결정을 균일하게 성장시킨다.

⑤ 덧붙임(stop-off) : 목형의 변형 방지를 위한 보강대이다.

⑥ 코어프린트(core print) : core seat를 만들기 위한 목형의 돌기부(코어 고정)

*코어프린트는 목형제작시 現圖에만 기재하고 제작도면에는 기재하지 않는다.

 

6. 도장 : 주형을 제작할 때 주물사 중의 수분흡수에 의한 목형의 변형을 방지하고 주물사와의 분리가

잘 되도록 하기 위하여 도장함. 도료는 래커, 니스, 알루미늄 분말등.

 

7. 주물의 중량계산식

여기서, Wm,Sm : 주물의 중량 및 비중

Wp,Sp : 목형의 중량 및 비중

 

8. 주물사의 구비조건

① 성형성, 통기성, 내화성이 좋을 것 ② 화학반응 없고 열전도성이 불량할 것.

③ 적당한 강도 및 보온성이 있을 것 ④ 아름답고 매끈한 주물표면을 얻을 수 있을 것.

⑤ 구입 용이하고 가격이 저렴할 것.

 

 

 

9. 주물사의 주성분 : 석영, 장석, 운모, 점토등

*① 주물사의 배합제 :

- 통기성 향상: 당밀, 톱밥, 볏집, 왕겨 등

- 주물표면 깨끗 : 흑연, 석탄, 코우크스 등

- 점토의 종류: 규사, 알루미나(내화성↑), 산화철, 마그네시아(내화성↓), 벤토나이트(화산재)

 

10. 주물사의 종류

① 주철용 주물사 : 생사(green sand:산모래, 바닷모래 )가 주로 사용됨

건조사(dry sand;규사)는 대형 주물 및 고급 주물에 사용

② 주강용 주물사 : 규사(SiO2)+점토를 배합(건조사), 내열성, 통기성, 수축성 우수

11. 주형법의 종류 : 바닥주형법, 혼성주형법, 조립주형법 등이다.

12. 주형상자를 이용한 주형제작법

: 졸트(jolt)법, 스퀴이즈(squeeze)법, 슬링거(slinger)법, blow법, strip법, draw법 등이다.

 

13. 주물사의 시험법

① 입도 : 모래입자의 크기를 메시로 표시한다.

*메시(mesh) : 길이 1인치내에 있는 체의 눈수

Q : 시험편을 통과하는 공기량(2000cc)

h : 시험편의 높이(cm), p : 공기압력(수주의 높이;cm)

A : 시험편의 단면적(㎠), t : 통과시간(min)

② 통기도 (K)

③ 내화도 : seger cone(제게르 콘 ; 용융 고온 비교측정)

14. 주입 작업

① 압상력(押上力) : 주형에 쇳물을 주입하면 쇳물의 부력으로 윗주형틀이 들리게 되는 힘

여기서, γ: 쇳물의 비중량 W: 중추 G: 상형의 무게(kg)

h: 탕구의 높이 A: 쇳물형상에 대한 투영면적

V: 코어의 체적

P = γ․A․h (정압의 경우)

W = γ․A․h -G(동압의 경우)

② 주입시간 : t

여기서, W : 주물의 중량(kg)

S : 주물의 두께에 따른 계수

③ 응고시간 : t

여기서, V : 주물의 체적(㎤)

S : 주물의 표면적(㎠)

 

15. 각종 노의 크기

① 용광로 : 철광석을 용해하여 1일동안 생산된 선철의 무게.(ton/day)

② 큐우폴라(용선로) : 매시간당 용해량(ton/hr), 주철 용해

③ 전로, 평로, 전기로(제강,특수강), 반사로 :1회의 최대용해량 (ton/rev)

* 평로나 전로의 염기성법(토머스법) : 마그네시아 내화물을 사용한다.

④ 도가니로 : 1회에 용해할 수 있는 구리의 중량을 번호로 표시.

 

16. 주형 각부의 명칭 및 역할

① 쇳물받이

② 탕구계 : 쇳물을 주입하기 위한 통로(쇳물받이 → 탕구 → 탕류 → 탕도 → 주입구)

③ 덧쇳물(feeder;압탕) : 주형내 쇳물압력 부과, 수축공 없는 치밀한 주물, 쇳물 부족분 보급.

주형내의 불순물 및 용제를 밖으로 배출.

* 위치:주물이 두꺼은 부분이나 응고가 늦은 부분 위에 설치

④ flow off or riser : 쇳물이 주형에 가득찬 것을 관찰, 피이더나 가스뽑기의 역할도 한다.

* 위치: 주형의 높은 곳이나 탕구에서 먼 곳에 설치

⑤ 가스뽑기

⑥ 냉각쇠(냉각판) : 냉각 속도차를 줄이기 위하여 주물의 두께가 두꺼운 부분에 설치

주물과 같은 재질 사용

⑦ 코어받침대 : 코어가 움직이지 않도록 지지

⑧ 중추 : 주형 윗상자의 압상을 방지하기 위하여 사용. 중추의 무게는 압상력의 3배이다.

 

18. 주물의 결함

① 수축공 : 응고시 쇳물 부족으로 공간이 생기는 것

방지법: 쇳물아궁이를 크게, feeder 설치, 냉각쇠 사용

② 기공 : 가스배출의 불충분이 가장 큰 원인

방지법: 통기성 좋게, 쇳물아궁이 크게, riser설치, 수분 제거, 쇳물의 주입온도 알맞게

③ 편석 : 용융금속에 불순물이 있을 때 발생

특정성분 집중 석출, 重․輕 분리, 결정들의 각부 배합이 달라질 때

④ 균열 : 수축 불균일로 응력이 발생하여 주물에 금이 생기는 현상.

방지법: 온도차를 적게 하고 급랭 방지, 두께차 줄일 것, 각진 부분 라운딩

⑤ 주물의 표면불량 : 주물사,통기성,주입온도의 불량

⑥ 치수불량 : 목형 치수의 부정확, 목형 맞춤의 불량, 주물의 냉각 불량

 

19. 특수 주조법

① 칠드주조법 : 사형(砂型)과 금속형(金屬型)을 사용하며, 내마모성이 큰 주물을 제작할 때

표면은 백주철(시멘타이트)이 되고 내부는 회주철이 된다.

② 원심주조법 : 주형을 300~3000rpm으로 고속회전시켜 원심력에 의해 코어없이 중공주물 제작

(피스톤링, 실린더 라이너 등의 제작)

③ 다이캐스팅 : 금형에 고압으로 주입시켜 소형 및 정밀한 주물제작(단시간에 대량생산, 표면 깨끗)

사용 재료: 아연,알루미늄,구리 등의 합금

④ 셀 몰드법 : 규소모래와 열경화성 수지 이용.

⑤ 인베스트먼트법 : 모형을 왁스나 파라핀을 이용.

⑥ 진공주조법 : 고급재질이 요구되는 강의 주조에 사용.(베어링강, 공구강, 스테인레스강)

⑦ 이산화탄소법 : 규사+규산나트륨 혼합, 복잡한 형상의 코어제작에 적합

 

 

 

 

 

 

제2장 소성가공

1. 가공경화 및 재결정

① 가공경화 : 재료에 외력을 가하여 변형시키면 굳어지는 현상

(예: 철사를 반복하여 구부릴수록 더욱더 구부리기 어려워지는 현상.)

② 재결정 온도 : 열간(고온)가공과 냉간(상온)가공이 구분되는 온도.

Fe : 400℃, W : 1200℃, Ni : 600℃, Pt : 450℃, Au, Ag, Cu : 200℃

③ 냉간가공의 장․단점

- 장점 : 제품의 치수 정확, 가공면이 아름답다. 기계적 성질 개선, 강도,경도증가 및 연신율 감소

- 단점 : 가공방향으로 섬유조직이 되어 방향에 따라 강도가 다르다.

 

2.소성가공의 종류

① 단조(forging) : 일반적으로 가열상태에서 단조 기계나 해머로 두들겨 성형하는 방법

② 압연(rolling) : 두개의 롤러를 통과시키면서 소정의 제품을 가공하는 방법

③ 압출(extruding) : 컨테이너 속에 넣고 압력을 가해 압축시켜 가공하는 방법

④ 인발(drawing) : 일감을 길이방향으로 잡아당겨 늘리는 가공방법

⑤ 전조(roll forming) : 수나사, 볼, 세레이션, 기어가공에 주로 사용.

⑥ 판금 가공(sheet metal working) : 판재를 이용하여 제품을 만드는 것

디프 드로오잉, 프레스 가공, 전단 가공, 굽힘가공 등을 이용함.

 

3. 단조의 종류

(1) 자유단조(free forging) : 금형을 사용하지 않고 대형물에 사용.

① 늘리기(drawing) : 재료를 앤빌과 램 사이에 넣고 타격하여 단면을 좁히고 길이를 늘리는 작업

② 눌러붙이기(up setting) : 재료를 축방향으로 압축하여 단면적 크게 길이를 짧게 하는 작업

③ 단짓기(setting down) : 소재의 어느 단면을 경계로 하여 늘리기 작업을 하는 것.

④ 절단(cutting off) ⑤ 굽히기(bending) ⑥ 구멍뚫기(punching) : 얇은 재료에 사용.

(2) 형단조(die forging)

: 금형 사용하여 소형제품 대량생산, 정밀도 높고 가격저렴(주철은 단조가 되지 않는다.)

* 강의 최고단조온도 : 1200℃, 강의 단조완료온도 : 800℃

 

4. 열간단조 및 냉간단조

① 열간단조 : 해머단조(자유단조와 형단조), 프레스 단조, 업셋단조, 압연단조

② 냉간단조 : cold heading: 볼트, 리벳의 머리 제작

coining(압인가공): 주화,메달의 제작

swaging: 재료를 길이 방향으로 압축하여 그 일부 또는 전체의 단면을 크게함.

(봉재, 관재의 지름을 축소하거나 또는 테이퍼를 만들 때 사용)

 

5. 단조프레스 용량 (Q) 및 단조해머의 효율 : η, 단조에너지 : E

A : 유효단조면적(㎟)

kf : 변형저항(㎏㎟)

η : 기계효율(0.7~0.8)

, ,

ω1 : 램의 중량

ω2 : 단조물, 앤빌 및 앤빌대의 중량합계

 

 

6. 압연가공

① 압연가공에서의 압하율(A)

② 자력압연조건 : μ ≥ tan θ (접촉각θ가 작거나 마찰계수μ가 커지면 스스로 압연이 가능하다)

③ 압연 롤러의 구성요소 : 몸체(body), 네크(neck), 웨블러(webbler)

④ 압연의 종류

- 분괴압연(blooming) : ingot(강괴)에서 제품의 중간재(鋼片)를 만드는 압연

: bloom(블룸), slab(슬래브), sheet bar(시트바), billet(빌릿) 등이 있다.

- 판재압연 : 열간압연에서 잉곳을 슬래브, 시이트 바아로 압연후 이것을 판재(후판,박판)로 압연.

- 형재압연 : 봉재, 평재, 형재, 레일 등을 제조하는 압연

⑤ 압연 Roller의 절손원인

; Roller의 neck의 절손, neck과 동체경계의 절손, 동체절손, Roller의 표면거칠기

 

7. 인발가공

⑴ 인발가공에서의 단면감소율(ψ) 및 가공도(S)

⑵ 인발가공의 인자 : 인발력, 다이각도, 단면감소율, 윤활법, 역장력

⑶ 윤활제 : 흑연, 석회, 비누, 그리이스

 

8. 압출가공

① 종류 : 직접압출(전방), 간접압출(후방,역식), 충격압출(치약․크림튜브,건전지 케이스 등의 제작)

② 압출재료 : Zn, Pb, Sn, Al, Cu등의 연질 금속

③ 압출비 = 빌렛의 초기 단면적 / 압출후의 단면적

④ 압출가공의 인자 : 압출방법, 압출비, 압출온도, 변형속도, 다이와 용기의 마찰 등이 있다.

9. 제관법에서 이음매 없는 강관(seamless pipe) 제작에는 천공법(穿孔法)이 대표적이며,

종류로는 만네스맨법, 압출법, 에르하르트법, stifel법 등이 있다.

 

10. 프레스 가공의 분류

① 전단가공 : 블랭킹, 펀칭, 전단(shearing), 트리밍, 셰이빙, 노칭, 분단(parting)

② 성형가공 : 굽힘, 비딩, 인장, 디프 드로잉, 벌징(밑부분 볼록), 스피닝(선반이용하여 가공), 시밍

네킹, 교정, 컬링(끝말기), 마포옴법(고무사용), 하이드로포옴법(고무대신 액체사용)

③ 압축가공 : 압인(coining:주화,메달), 엠보싱(두께 변화가 없는 요철가공), 스웨이징, 충격압출

 

11. 전단가공

① 전단에 요하는 힘(P) 및 소요동력 (H or H')

A: 램의 유효단면적

Kf: 단위면적에 작용하는 최고유압(kg/㎠)

η: 기계효율

② 유압프레스 용량 : Q

③ 시어(shear) : 펀치와 다이면을 기울게 하는 것.(시어각 약 4°이다.)

 

12. 스프링 백(spring back) : 굽힘가공을 할 때 굽힘 힘을 제거하면 판의 탄성 때문에 탄성변형

부분이 원상태로 돌아가 굽힘각도나 굽힘 반지름이 커지는 현상.

* 스프링백이 커지는 경우

- 탄성한계, 경도, 구부림 반지름이 클수록, 두께가 얇을수록, 구부림 각도가 작을수록

 

13. 디프 드로잉가공 : 판재를 다이 구멍에 밀어넣어 밑이 있는 용기를 만드는 가공(원통,원뿔,상자형)

* 드로잉률 : m (m1 : 0.55~0.60 , m2 : 0.75~0.80)

* 드로잉비는 드로잉률의 역수

14. 제품의 표면적(A)과 블랭크의 지름(D)

 

 

15. 굽힘가공

(1) 굽힘에 요하는 재료의 길이 : L

L = A+B+2π× θ/360°(R +0.5t)

(2) 굽힘에 요하는 힘 : P

L : 다이의 홈폭

C : 비례상수 (V형: C=1.33, U형: C=0.67)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

제 3장 용접(welding)

1. 용접법의 종류

 

(1) 융접

A) 가스용접 : 산소-아세틸렌용접(3430℃), 산소-프로판용접(2820℃), 산소-메탄용접(2700℃)

산소-수소용접(2900℃) 등이 있다.

B) 아크용접

① 피복아크 용접: 직류정극성(모재:+,전극:-)

② 탄소아크 용접

③ 불활성가스 아크용접: MIG(금속 비피복봉 전극,소모식;직류역극성), TIG(텅스텐봉 전극,비소모식)

- 불활성가스 : Ar, He, Ne 등이 있다.

④ CO2 아크용접 : 연강용접에 사용

⑤ 원자수소 아크용접:열원으로 원자수소가스의 반응열을 이용한 용접.

⑥ 서브머지드 아크용접 : 송급된 분말용제속에 용접심선을 공급해 심선과 모재사이에서 아크를

발생시켜 용접(열손실 가장적다) 상품명으로 잠호용접, 유니언 멜트용접, 링컨용접 등이 있다.

⑦ 스터드 용접 : 볼트나 환봉등의 선단과 모재사이에 아크를 발생시켜 가압하여 접합하는 용접

⑧ 프라즈마 아크용접: 기체를 수천도의 높은 온도로 가열하면, 그속의 가스원자가 원자핵과 전자로

유리되어 양음의 이온상태로 된다. 핀치효과가 크며 용입크고 나비좁고, 용접속도가 빠르다.

C) 특수용접

① 테르밋 : 산화철(Fe3O4)과 알루미늄분말을 반응열을 발생시켜 접합. 두꺼운판과 레일접합

② 일렉트로 슬래그 용접 : 와이어와 용융 슬래그 사이에 통전된 전류의 저항열을 이용하여 용접

③ 전자빔 용접 : 높은 진공중에서 고속의 전자빔을 형성시켜 그 전류가 가지고 있는 에너지를

용접열원으로 한 용접

(2) 압접

A) 전기저항용접

① 겹치기 이음 : 점(spot)용접 또는 프로젝션 용접 : 판금 공작물 접합에 사용.

심 용접 : 얇은 용접관을 연속적으로 제작.

- 심용접의 종류 : 메시․포일․맞대기 시임 용접

② 맞대기(butt)이음 : 업셋맞대기 용접, 플래시 버트용접, 방전충격(퍼커션)용접

B) 특수압접

① 가스 압접

② 단접 : 용접물을 가열하여 해머등으로 타격을 가하여 압접하는 방법.

③ 마찰용접 : 선반과 유사한 구조의 용접기로 접합면에 압력을 가한 상태로 회전시켜 마찰열로 접합

④ 초음파 용접, ⑤ 폭발 압접, ⑥ 유도가열 용접

(3) 납땜

① 연납(soft solder) : Sn +Pb의 합금. 용융점 450℃이하의 납

② 경납(hard solder) : 황동납, 은납, 양은납 등이 있다.

 

2. 용접이음의 장점 및 단점

① 장점② 단점

- 기밀,수밀성 및 효율 향상- 용접부의 결함검사 곤란

- 공수절감 및 작업속도가 빠르다- 응력집중 발생

- 제품의 성능과 수명 향상- 용접의 기술 및 용접 모재의 재질에 따라 용접성 좌우

- 자재 절약, 작업의 자동화가 가능

 

3. 가스용접법

(1) 불꽃의 종류(산소-아세틸렌 용접)

① 표준불꽃(중성불꽃) : 연강,주철,구리,알루미늄의 용접 (C2H2 +O2 = 2CO +H2)

② 탄화불꽃(아세틸렌과잉불꽃) : 경강,스테인레스강판,스텔라이트,모넬메탈

③ 산화불꽃(산소과잉불꽃) : 황동용접

- 불꽃심에서 2~3mm 떨어져 용접

(2) 아세틸렌 발생기

: 주수식, 투입식, 침지식(가장간단,충격에 의한 폭발 위험이 크다)

* 아세틸렌(C2H2): 순수 카아바이트 1kg에서 348ℓ의 아세틸렌발생.

1기압 15℃에서 용해(물:1배, 석유:2배, 벤젠:4배, 알콜:6배, 아세톤:25배)

* 안전기 : 발생기로 산소가 역류되거나 또는 역화되는 것을 방지.

(3) 가스절단이 가장 잘 되는 재료는 연강 및 주강이다.

(4) 팁의 능력

① 프랑스식: 1시간동안 표준불꽃으로 용접하는 경우 아세틸렌의 소비량(ℓ)으로 표시

(예: 100번,200번,300번 : 100ℓ,200ℓ,300ℓ인 것을 의미한다.)

② 독 일 식: 연강판의 용접을 기준하여 용접할 판 두께로 표시

(예; 1번, 2번, 3번 : 연강판의 두께 1㎜, 2㎜에 사용되는 팁을 의미한다.)

* 교류 아크 용접기의 형

: 가동철심형, 가동코일형, 가포화 리액터형(원격조정가능), 탭 전환형

 

4. 용접방법

전진법 ≠ 후진법

* 전진법 : 우에서 좌로 토치를 이동하여 용접, 박판용접, 열이용율 적다, 용접속도 빠르다,

용접변형 크다, 냉각속도 빠르다, 산화정도 심하다, 비드모양 매끄럽다.(널리 사용)

5. 피복제의 역할

① 대기중의 산소 및 질소의 침입을 방지하고 용융금속을 보호

② 용착 금속의 기계적 성질 개선 및 탈탄,정련작용

③ 아크 안정, 용착 효율을 높인다.

④ 슬래그 제거, 비드를 깨끗이 한다.

⑤ 용융금속의 응고와 냉각속도를 지연시켜 준다.

* 용제(flux) : 용접중 고온에서 공기와 접촉하기 때문에 산화가 일어나는데 산화물을 제거시 사용.

* 슬래그(slag): 비드 표면을 덮어서 용착금속의 산화와 질화를 방지하고, 용접 금속을 보호한다.

 

6. 용접의 구조상 결함

① 언더컷 : 전류가 너무 높고, 아크 길이가 너무 길 때, 운봉속도가 너무 빠를 때 발생.

② 오버랩 : 전류가 너무 낮고, 아크 길이가 너무 짧을 때, 운봉속도가 너무 느릴 때 발생.

③ 슬래그 섞임 : 녹은 피복제가 융착금속 표면에 떠 있거나 용착금속 속에 남아 있는 것.

④ 기공 : 용착금속 속에 남아 있는 가스(H2,O2,CO)로 인한 구멍으로 습기가 많고 기름,녹,페인트등이

부착, 용접부 급랭, 과대 전류 사용시에 발생.

⑤ 용입불량 ⑥ 균열 ⑦ 선상조직, 은점 ⑧ 잔류응력의 과대

 

7. E43△□ → 피복제의 종류(E4301:일미나이트계)

→ 용접 자세(0,1:전자세, 2:아래보기 및 수평필렛자세, 3:아래보기, 4:전자세 또는 특정자세)

→ 용착금속의 최저인장강도(kgf/㎟)

→ 피복아아크 용접봉(Electric arc welding)

 

 

제 4장 열처리

 

1. 일반열처리

① 담금질(quenching) : 급랭으로 재질경화

담금질액의 냉각능력 : NaOH(2.06), NaCl(1.96), 보통물(1,열처리효과 가장큼), 기름.

열처리 조직변화순서 : A → M → T → S → P (강도,경도 크기 : M>T>S>P>A)

* 질량효과 : 담금질시 재료의 크기에 따라 냉각속도변화로 내․외부의 경도차가 생기는 것.

* 심랭(sub-zero)처리: 잔류 오스테나이트를 마아텐자이트화 하기 위하여 0℃이하로 처리하는 것.

(주로 게이지강에 사용)

② 뜨임(tempering) : 내부응력 제거 및 인성 부여

③ 풀림(annealing) : 내부응력 제거 및 재질을 연하고 균일하게 함.

④ 불림(normalizing) : 내부응력 제거 및 재질의 조직을 균일화(표준화)

2. 항온열처리

강을 가열하여 염욕중에서 냉각 도중 특정온도에서 정지후 변태시켜 담금질 변형 및 균열을 방지할

수 있는 열처리. 항온변태곡선(S선, C선, TTT곡선)를 이용한다.(담금질과 뜨임을 동시에 시행)

① 오스템퍼 : 강인한 하부 베이나이트 조직.

② 마아템퍼 : 마아텐사이트와 베이나이트의 혼합조직.

③ 마아퀜칭 : 마아텐사이트조직. 마퀜칭후 뜨임하여 사용.

* TTT곡선(time temperature transformation diagram)

* CCT곡선(continuous cooling transformation curve) : 연속냉각변태곡선

 

3. 표면경화 열처리

(1) 화학적인 방법

① 침탄법 : 탄소 침투.(침탄량 증가: Cr, Ni, Mo, 침탄량 감소: C, V, W, Si)

* 종류 : 고체침탄법(목탄,코우크스), 가스침탄법(CO, CH4:메탄, C2H6:에탄, C3H8:프로판)

② 질화법 : NH3 기류에서 50~100시간 가열하면 질소를 흡수하여 0.4~0.8mm정도의 질화층 형성.

용도는 자동차의 크랭크축, 캠, 동력전달용 체인 등이 있다.

③ 시안화법(청화법) : NaCN(시안화나트륨), KCN의 침탄제와 염화물(NaCl, KCl, CaCl2) 및 탄화염을

첨가하여 탄소와 질소를 동시에 침투시켜 표면을 경화하는 방법.

* case hardening(표피 경화 침탄 담금질): 0.2%C 이하의 강을 표면만 경화시켜 내마모성을 증가

시키고, 내부는 점성강도를 유지시키는 방법.

(2) 물리적인 방법

① 화염경화법 : 갯수가 적은 복잡한 형상 및 대형가공물. 기어, 캠, 각종공구 및 선반의 주축,

베드등에 사용.

② 고주파경화법 : 짧은 시간(수초)에 열처리가 가능하며 대량생산의 동일제품에 적용

(3) 시멘테이션에 의한 경화법(금속침투법)

Al (칼로라이징) : 고온산화성이 크다. Zn(세라다이징): 내마모성이 크다.

Si (실리코나이징) , Cr(크로마이징) : 줄의 표면경화에 사용. B (보론나이징)

 

* 패턴팅 : 탄소강선의 냉간 인발에 있어서 가공경화가 나타나서 계속 작업이 어려울 때 조직을

소르바이트화 시키는데 이용되는 방법으로 연욕로 중에서 항온변태를 일으키게 하는 열처리

 

제5장 수기가공(손다듬질) 및 정밀측정

 

1. 손다듬질 작업순서

① 금긋기 작업 : 금긋기 바늘, 서피스 게이지(금긋기 및 선반에서 중심 맞추기)

* 바이스의 크기 : 물릴수 있는 조오의 최대폭

② 펀칭 및 드릴링 : 펀치의 끝각은 90°이다.

③ 쇠톱질 : 쇠톱은 밀때 절단되며, 톱날의 크기는 양단 구멍중심에서 중심까지의 길이로 표시

④ 정작업 : 종류는 평정, 캡정, 홈정이 있다.

정의 날끝각은 연강(45~55°),주철(55~60°),경강(60~70°)

⑤ 줄작업 : 탄소공구강(STC)으로 만든다.

ⅰ) 종류: 직진법(일반적, 정삭), 사진법(거친절삭, 모따기), 횡진법(병진법:좁은 면)이 있다.

ⅱ) 줄눈의 형상 : 홑줄날(연철 및 얇은판의 가장자리절삭), 겹줄날(상목:절삭, 하목:칩배출)

라스프줄(목재, 가죽 등의 비금속재료), 곡선줄(칩배출이 용이) 등이 있다.

ⅲ) 줄눈의 크기는 1인치에 대한 눈금 수.

⑥ 스크레이퍼 작업 : 줄질 작업 후 더욱 정밀한 평면 또는 곡면으로 다듬질할 때

작업시 정반, 광명단, 스크레이퍼를 사용.

 

2. 리이머 작업 및 태핑

① 리이머 작업 : 드릴로 뚫은 구멍을 더욱 정밀하게 다듬는 공구이며, 떨림(채터링)을 방지하기 위해

날의 간격을 다르게 한다.

* 리이머는 드릴보다 절삭속도는 느리게 이송은 빠르게 한다 (3~4배)

② 태핑 : 암나사를 만드는 공구이며, 핸드탭은 3개가 1조로 되어 있다.

가공률 => 1번탭: 55%, 2번탭: 25%, 3번탭: 20%

* 탭 구멍의 지름 : d = D - p

* 다이스 : 수나사를 만드는 공구

 

3. 직접측정기

① 버어니어 캘리퍼스 : 길이(외경), 폭(내경), 깊이를 측정한다.(최소측정값: 1/20, 1/50mm)

종류: M형, CB형, CM형 등이 있다.

② 마이크로미터 : 보통 삼각나사의 피치가 0.5㎜에 딤블의 원주를 50등분하여 최소 측정값이 0.01㎜

이며, 크기는 0~25㎜, 25~50㎜, 50~75㎜, 75~100㎜ 등이 있다.

③ 하이트 게이지 : 높이 측정 및 금긋기 작업에 사용.

종류는 HT형(0점 조정이 가능), HB형, HM형 등이 있다.

④ 측장기 : 안지름, 작은구멍, 암나사, 테이퍼 측정이 가능. 정밀게이지, 공구검사에 사용.

* 아베의 원리: "표준자와 피측정물은 같은 축선상에 있어야 한다."

적용: 외측 마이크로미터, 위배: 버어니어 캘리퍼스

 

4. 비교측정기

① 다이얼게이지 : 비교측정기의 대표적이며, 평면도, 진원도, 축의 흔들림, 직각도 등의 측정에 사용.

* 진원도 측정방법에는 직경법, 반경법, 삼점법 등이 있다. (기어를 이용한 확대지시장치)

② 공기 마이크로미터: 공기의 흐름을 확대기구로 하여 길이를 측정하는 방법

③ 전기 마이크로미터: 측정자의 기계적 변위를 전기량으로 변환하여 지시계의 지침을 측미기로 측정.

④ 옵티미터 : 광학적으로 미소범위를 확대하여 측정

⑤ 미니미터 : 레버 확대기구를 이용하여 수백, 수천배 확대시켜서 측정

 

5. 블록게이지 : 게이지중 가장 정밀도가 높으며, 건식래핑에서 얻어진다. (조합밀착하여 사용가능)

* 분류 : 연구소용,참조용(AA급), 표준용(A급), 검사용(B급), 일감용,공작용(C급)

6. 한계 게이지 : 다량의 동일제품의 치수를 측정할 때 사용하는 게이지로 한쪽은 통과 다른 한쪽은

정지측으로 되어 있다.

① 구멍용 한계게이지 : 플러그 게이지, 평 게이지, 봉 게이지 등이 있다.

② 축용 한계게이지 : 스냅 게이지, 링 게이지 등이 있다.

③ 테일러의 원리 : "통과측에는 모든 치수 또는 결정량이 동시에 검사되고 정지측에는 각 치수를

개개로 검사하지 않으면 안 된다."

 

7. 각종 게이지(표준 게이지)

① 센터 게이지 : 선반작업의 나사 절삭시 바이트 위치나 바이트의 각도를 검사하는데 사용.

② 틈새 게이지(thickness gauge) : 미세한 간격이나 틈새를 측정하는데 사용.

③ 피치 게이지 : 나사산의 피치를 측정.

④ 와이어 게이지 : 철사의 지름 및 판의 두께 측정.

⑤ 반지름 게이지(radius gauge)

⑥ 드릴 게이지(drill gauge)

 

8. 사인 바(sine bar) : 45°이하의 각도측정에 사용.

 

9. 수준기 : 수직, 수평의 측정에 사용되며, 감도는 1종: 0.02㎜/m=4초, 2종: 0.05㎜/m=10초,

3종: 0.1㎜/m=20초등이 있다.

 

10. 오토콜리미터 : 미소각을 측정하는 광학적 측정기로서 정밀 정반의 평면도, 직각도, 평행도 및

미소각의 차, 변화, 흔들림 등의 측정

 

11. 광선정반(optical flat) : 평면도 검사, 간섭 무늬수 2개(250㎜미만), 4개(250㎜이상)

평행광선정반(optical parallel) : 평행도 검사 및 마이크로미터의 정도 검사.

* 이두께 측정법 : 현 이두께법, 걸치기 이두께법, 오우버핀법등이 있다.

* 기어의 측정에는 치형의 정확도, 이두께, 피치, 편심오차 등을 측정하고 검사한다.

 

12. 나사의 유효지름 측정

① 나사 마이크로미터

② 삼선법(삼침법) : 가장 정밀 (미터나사: de=M-3d+0.86603p)

③ 공구현미경 또는 투영기 : 나사산의 각, 높이, 피치 및 d, de, d1을 측정할 수 있다.

 

 

 

제 7장 절삭 이론

 

1. 공작기계의 기본운동

① 절삭운동 => 공구 : 밀링, 드릴링, 보오링, 세이퍼, 슬로터, 브로우칭 M/C, 평면연삭기

일감 : 선반, 플레이너

일감+공구 : 호빙 머신, 래핑, 원통연삭기

② 이송운동 ③ 조정운동(위치조정운동)

 

2. 칩의 종류

① 유동형 : 인성이 있는 연한 재질, 연속적인 칩, 가공면이 아름답다.

* 조건 : 절삭속도 빠를 때, 경사각이 클 때, 절삭깊이가 작을 때

② 전단형 : 칩이 일정간격을 유지, 절삭각이 크고 절삭깊이가 클 때

③ 열단형(경작형) : 점성이 큰 재료, 가공면이 거칠다.

④ 균열형 : 메진 주철을 저속으로 절삭할 때

* 칩 브레이크 : 연속적인 칩을 짧게 끊어주는 장치이며, 안전장치의 역할을 한다.

 

3. 구성인선(built-up edge) : 절삭재료가 고온고압에 의하여 공구 인선에 공작물이 응착하여

실제 절삭날의 역할을 하는 현상.(발생 → 성장 → 분열 → 탈락을 반복 : 1/10 ~1/200초정도)

* 방지책 : 절삭속도 빠를 때, 경사각이 클 때, 절삭깊이가 작을 때, 윤활성이 있는 절삭제를 사용.

 

4. 절삭속도(V ) 및 절삭시간(T) , 동력(H or H')

 

5. 절삭저항 3분력 크기순서 : 주분력 > 배분력(정밀도에 영향) > 이송분력(횡분력)

 

6. 공구의 수명 및 마멸

① 테일러의 공구 수명식 : VTn = C

* log T(공구수명)대 log V(절삭속도)로

표시하면 직선으로 그려진다.

② 공구의 수명은 절삭속도, 이송, 절삭깊이의 순으로 영향을 받는다.

③ 공구의 마멸 : 크레이터 마멸(공구의 윗면이 칩에 의해 움푹 파여지는 현상)

플랭크 마모, 치핑(결손)

 

7. 공구재료의 종류

① 탄소 공구강(STC) : 0.6~1.5%C, 300℃이상에서 사용하지 못함.

용도 : 줄, 정, 쇠톱날, 펀치...

② 합금 공구강(STS) : 0.6~1.5%C의 탄소강에 W, Cr, Ni, V등을 1종 또는 2종을 첨가한 강.

③ 고속도강(SKH) : 0.8%C + W(18%)-Cr(4%)-V(1%);표준형

예열:800~900℃, 담금질: 1250~1350℃, 뜨임: 550~580℃(목적:경도 증가)

④ 주조경질합금 : 일명"스텔라이트"라고도 하고 열처리하지 않아도 고온경도 및 내마모성이 크다.

주성분은 W-Cr-Co-C-Fe 등이다

⑤ 초경합금 : 금속탄화물(WC, TiC, TaC)+Co분말을 가압, 성형후 800~900℃에서 예비 소결한 후

수소기류 중에서 1400~1500℃에서 소결시켜 만든 합금

* 상품명: widia, carboloy, tungaloy, dialoy, midia 등

⑥ 세라믹 : Al2O3를 주성분으로 소결시켜 만들며, 충격에 약하고 절삭유를 사용치 않는다.

고온 경도가 높고 내마멸성이 우수(980℃)

⑦ 서멧 : TiCN을 주성분으로 만든 합금

⑧ 다이아몬드 : 비철금속의 정밀절삭

 

8. 절삭제

① 절삭유의 3작용 : 냉각작용, 윤활작용, 세척작용

② 수용성 절삭제 : 선반, 밀링, 드릴링, 연삭에 주로 쓰인다.

종류로는 에멜션유, 솔류블형, 솔류션형 등이 있다.

③ 불수용성 절삭제 : 광물성유(점성 낮고, 경절삭), 동식물성유(점성 높고, 중절삭)

극압유(윤활목적), 극압첨가제 : Cl, S, P, Pb

단, 주철은 절삭유를 사용하지 않는다.

 

9. 공구각

① 경사각 : 절삭력에 영향을 주며 경사각이 클 때 절삭저항은 감소하지만 날끝이 약해진다.

② 여유각 : 공구와 일감의 접촉(마찰)방지

 

 

 

 

제 8장 선반가공

 

* 선반의 크기 : 깎을 수 있는 공작물의 최대지름(베드상의 스윙), 양센터 사이의 최대거리

왕복대상의 스윙

1. 선반의 종류

① 터릿 선반 : 여러개의 공구를 방사형으로 설치, 콜릿척을 주로 사용하며 대량생산에 사용.

* 콜릿척 : 가는 지름 또는 각재를 연속 가공할 때 편리.

② 모방 선반 : 형판이나 모형을 이용하여 형판과 같은 윤곽절삭

③ 수직 선반 : 공구의 길이방향 이송 및 주축이 수직으로 설치되어 있으며, 중량물 절삭에 사용.

④ 정면 선반 : 길이 짧고 지름이 큰 일감. 큰 면판을 구비

⑤ 차축 선반 : 철도차량용 차축을 주로 가공

이외 탁상 선반, 보통 선반, 다인 선반, 공구선반, 크랭크축 선반, 캠축 선반,...

 

2. 선반작업의 종류

외경, 내경, 단면, 절단, 홈, 테이퍼, 드릴링, 보오링, 암․수나사, 정면, 곡면, 총형, 널링(깔쭈기)

구면가공, 육면체가공, 곡면절삭 등

 

3. 주축대는 중공으로 되어 있어 긴 일감을 가공할 수 있으며, 재질은 Ni-Cr강이다.

앞쪽에 모오스 테이퍼(T=1/20)가 있으며, 회전센터(live center)를 삽입할 수 있다.(재질:연강)

백기어 장치가 있으며, 주축의 변환속도의 폭을 넓힌다.(저속강력절삭)

 

4. 왕복대의 구성은 새들과 에이프런(자동이송장치가 장착), 복식공구대로 이루어져 있다

복식공구대는 새들 위에 있으며 공구를 설치하고 주로 짧은 길이의 테이퍼 절삭에 사용.

 

5. 베드(bed) : 미국식(산형: 정밀선반, 정밀절삭, 진동적다)

영국식(평형: 대형선반, 강력절삭)

 

6. 선반의 부속장치

* 센터의 선단각 : 보통일감 60°, 대형일감 75°,90°

① 하프센터 : 끝면 깎기에 사용

② 베어링 센터 : 중량물 가공 및 고속회전 절삭에 사용

③ 단동척 : 조오4개(개별적), 불규칙한 일감고정, 편심가공가능

④ 연동척(스크롤척) : 조오3개(동시에), 균일한 일감(원형, 삼각형, 육각형등)

⑤ 마그네틱척(자기척) : 두께가 얇은 일감을 고정

⑥ 심봉(mendrel) : 내면을 다듬질한 중공의 일감 외경을 가공(기어나 풀리의 소재가공)

* 표준맨드릴의 테이퍼 : 1/100, 1/1000

* 팽창맨드릴 : 다소 지름을 조절. * 조립맨드릴 : 지름이 큰 관(pipe) 가공시 사용.

⑦ 방진구 : 가늘고 긴 일감의 가공시 자중으로 휘거나 절삭력에 의해 구부러지는 것을 방지.

* 이동식 : 조오2개, 왕복대의 새들이 고정, 긴 축의 가공

* 고정식 : 조오3개, 베드위에 고정, 긴 구멍의 가공

⑧ 양센터 작업에 필요한 부속장치 : 주축센터, 심압센터, 돌림판, 돌리개 등이 필요하다.

중공 제품을 가공시에는 심봉(mandrel)이 필요하다.

6. 테이퍼 절삭

① 공구대를 선회 시키는 방법(tanθ) : 테이퍼가 크고 길이가 짧을 때

② 심압대를 편위시키는 방법(편위량:χ) : 테이퍼가 작고 길이가 긴 경우

③ 테이퍼 절삭장치(어테치먼트)에 의한 방법 : 릴리이빙 선반 또는 공구선반

 

 

7. 나사절삭

변환기어 잇수 : 20 ~ 120, 127개

영국식 5배수, 미국식 4배수

×

=

일감의 피치(mm) A C

리드 스크류우의 피치(mm) B D

 

8. 절삭속도(V ) 및 절삭시간(T) , 동력(H)

 

 

제 9장 밀링가공

1. 밀링 머신의 작업종류

: 평면(플레인 커터: 수평밀링, 정면커터: 수직밀링), 홈(엔드밀), 측면, 절단(메탈소오), 각도절삭

총형절삭(기어, 나선홈등)

 

2. 밀링 머신의 종류

① 니이 칼럼형 밀링 머신 : 수직밀링머신, 수평밀링머신, 만능밀링머신(테이블 선회: 45°)

② 생산형 밀링머신 : 대량생산에 적합. 종류로는 단두형, 쌍두형, 다두형, 회전테이블형 등이 있다.

③ 플레이너형 밀링머신 : 강력절삭(넓은 평면)에 사용

그 밖에 특수밀링머신(공구, 나사, 형조각 밀링머신)이 있다.

 

3. 밀링 머신의 크기 : 번호로 표시(No. 0 ~ N0. 5 : 번호가 클수록 큼)

① 테이블면의 크기

② 테이블의 최대 이동거리(좌우×전후×상하)

③ 주축의 중심선에서 테이블면까지의 최대거리(수평),주축단에서 테이블면까지의 최대거리(수직)

④ 주축대의 최대 이동거리(수직)

⑤ No.1의 경우

: 새들의 전후이동(200㎜), 니이의 상하이동(400㎜), 테이블의 좌우이동(550㎜)

 

4. 수평 밀링머신에서 주축은 중공으로 되어 있으며, 앞쪽에는 내셔날 테이퍼(T=7/24)로 되어있고

아아버를 끼워 사용. 아아버가 휘는 것은 방지하기 위해 오우버 아암을 설치.

아아버에는 커터를 끼우며, 커터의 위치는 칼라로 조정한다.

 

5. 상향절삭 ≠ 하향절삭

* 상향절삭 : 커터의 회전방향과 일감의 이송방향이 서로 반대

① 커터의 수명 짧고 동력소비 많다.

② 가공면이 거칠다.

③ 일감 고정을 견고하게

④ 절삭시 칩 방해가 없다.

⑤ 백래시 발생이 없다(백래시 제거장치가 필요없다.

 

6. 절삭속도(V) 및 1분간의 테이블 이송속도(f)

 

7. 분할작업

① 직접분할법 : 24구멍을 이용하여 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24등분만 가능.

* 밀워키형

② 단식분할법 : 브라운 샤프형과 신시내티형

크랭크축 1회전시 스핀들은 1/40(9°)회전한다.

③ 차동(만능)분할법 : 변환기어 12개, 1008등분까지 가능.

 

8. 헬리컬 기어가공

제 10장 연삭가공

 

1. 원통연삭기의 종류

① 테이블 왕복형 ② 숫돌대 왕복형 ③ 플런지컷 형(가공물의 전체 길이를 동시에 가공)

④ 만능연삭기: 숫돌대 및 테이블이 선회: 테이퍼 연삭, 내면연삭

⑤ 센터리스 연삭기: 센터나 척을 이용하지 않고 가늘고 긴 일감의 원통연삭.

* 조정숫돌바퀴의 역할 : 일감의 회전 및 이송

 

2. 연삭숫돌바퀴의 3요소 : 숫돌입자, 결합제, 기공

 

3. 연삭숫돌의 5대 구성요소

WA 46 L M V

① 숫돌입자 : Al2O3 (A숫돌: 일반강재, WA숫돌: 열처리강, 백색)

SiC (C숫돌: 주철,비철금속, GC숫돌: 초경합금,유리, 녹색)

② 입도 : 숫돌입자의 크기를 번호로 표시

③ 결합도 : 숫돌의 단단한 정도(LMNO: 중간, HIJK: 연하다, PQRS: 경하다)

④ 조직 : 숫돌의 밀도(C;0,1,2,3 : 치밀, M;4,5,6 : 중간, W;7,8,9,10,11,12 : 거친)

⑤ 결합제 : V : 비트리파이드(점토와 장석), S : 실리케이트(규산나트륨), R : 고무,

B : 레지노이드(베이클라이트), E : 셸락, PVA : 비닐결합제, M : 금속결합제

 

피연삭재의 연삭된 부피

4. 연삭비 = ---------------------

숫돌바퀴의 소모된 부피

 

 

5. 연삭숫돌의 작용

① 글레이징(무딤) : 마모된 숫돌입자가 탈락하지 않아 표면이 매끄러워지는 현상.(연삭불량)

② 로우딩(눈메움) : 칩이나 숫돌입자가 기공에 차서 메워지는 현상.(연삭불량)

③ 드레싱 : 눈메움 또는 무딤 발생시 숫돌표면을 드레서를 이용하여 숫돌 날을 생성시키는 작업

④ 트루잉(모양고치기) : 숫돌의 연삭면을 숫돌과 축에 대하여 평행 또는 일정한 형태로 성형시키는

방법

⑤ 자생작용 : 연삭시 숫돌의 마모된 입자가 탈락되고 새로운 입자가 나타나는 현상.

* 연삭균열 방지법 : 연한숫돌 사용, 이송 크게, 절삭깊이 적게, 충분한 연삭액을 주어 발열방지.

 

6. 연삭숫돌의 원주속도

 

7. 컵형숫돌에 의한 연삭

<?xml:namespace prefix = w ns = "urn:schemas-microsoft-com:office:word" />여기서, d:커터의 지름, γ: 여유각

 

 

 

제 11장 기타 범용공작기계

 

1. 드릴링 머신에 의한 가공

① 드릴링: 드릴로 구멍뚫기

② 리이밍: 드릴로 뚫은 구멍을 더욱 정밀하게 가공

③ 태핑: 암나사 가공

④ 보오링: 전가공상태에서 얻어진 면을 더욱 크고 정밀하게 가공

⑤ 스폿페이싱 : 볼트나 너트등이 닿는 부분을 평평하게 자리를 만드는 작업

⑥ 카운터 보오링 : 작은나사, 볼트의 머리부를 일감에 묻히게 하기 위한 단을 만드는 작업

⑦ 카운터 싱킹 : 접시머리나사의 머리부를 묻히게 하기 위해 원뿔자리를 만드는 작업

 

2. 드릴 머신의 종류

① 레이디얼 드릴링 머신 : 칼럼을 중심으로 360°회전. 주축은 아암을 따라 이동. 대형일감 가공

② 심공 드릴링 머신 : 깊은 구멍 가공(총열)

③ 다두 드릴링 머신 : 스핀들이 여러 개 있으며, 특정제품의 대량 생산에 사용

④ 다축 드릴링 머신 : 다수의 구멍을 동시에 가공할 때 사용

⑤ 탁상 드릴링 머신

⑥ 직립 드릴링 머신

 

3. 절삭공구

① 트위스트 드릴 : 가장 널리 사용

② 표준 드릴의 날끝각 : 118°, 여유각 : 12~15°, 비틀림각 : 20~32°

③ 드릴 자루부는 지름 13㎜이하는 곧은 자루이고 지름13㎜이상은 모오스 테이퍼로 되어 있다.

④ 시이닝(thinning) : 웨이브의 두께를 적게하여 절삭력을 향상시키는 것.(절삭저항 감소)

 

4. 드릴의 절삭속도(V) 및 절삭 시간(T)

 

5. 박스지그 : 복잡한 가공물에 구멍을 뚫고자 할 때 사용하는 것으로 일면의 드릴링뿐만 아니라

이면(二面)도 할 수 있도록 외부를 안내하는 지그이다.

 

6. 보오링 머신 : 주조할 때 뚫린 구멍이나 드릴로 뚫은 구멍을 깎아서 크게 하거나 정밀하게

가공하는 작업. (외경, 내경, 암나사, 수나사, 드릴링, 리이밍 작업 등)

* 종류 ① 수평보링머신 : 일반적인 가장 널리 사용.(테이블형, 플로어형, 플레이너형)

② 정밀보링머신 : 정밀한 보링.(진원도, 진직도)

③ 지그보링머신 : 정밀 측정장치가 부착된 기계

(주로 공구나 지그 가공을 목적으로 2~10μ의 정밀한 구멍을 가공)

* 보링머신에서 주로 사용하는 공구는 보링 바이트이다.

 

7. 플레이너,세이퍼,슬로터

기계명	절 삭 운 동	크 기	가 공 물	급속귀환장치
세이퍼	램의 직선왕복운동	램의 최대행정	좁은면의 평면,홈,측면	크랭크 기어와 아암
슬로터	램의 수직왕복운동	램의 최대행정 회전테이블의 직경	구멍의 내면,키홈,스플라인,세레이션홈,내접기어등	크랭크 기어와 아암
플레이너	테이블의 직선운동	테이블의 최대행정	큰일감 평면(주철제 정반)	벨트와 유압

 

8. 플레이너의 종류

① 쌍주식 플레이너 : 칼럼2개, 견고하지만 폭에 제한이 있다.

② 단주식 플레이너 : 칼럼1개, 재료의 폭에 제한이 없다.

③ 피트 플레이너 : 문형(門形)컬럼이 이동하는 것.

④ 에지 플레이너 : 판금에서의 귀부분을 깎아내어 다듬질하는 기계

 

9. 세이퍼의 절삭속도(V) 및 플레이너의 속도비(i)

 

10. 기어 절삭법

① 형판에 의한 법(모방절삭법)

② 총형공구에 의한 절삭법

③ 창성법 : 인벌류우트 곡선을 그리는 원리를 응용한 이의 절삭 방법이며, 가장 널리 사용된다.

* 종류 : 래크 커터에 의한 방법 : 마그식 기어 세이퍼

피니언 커터에 의한 방법 : 펠로우즈식 기어 세이퍼

호브에 의한 방법 : 호빙 머신

④ 전조에 의한 방법 : 소형기어 가공에 사용

* 기어의 설계

* 헬리컬 기어

여기서, D: 피치원 지름

Dk: 기어소재의 바깥지름

Dg: 기초원 지름

m: 모듈, z: 잇수

C : 중심거리, 비틀림각 : β

 

11. 직선베벨기어 절삭기 : 글리이슨식 직선 베벨기어 절삭기가 대표적이다.

 

12. 기어 셰이빙 : 기어 절삭기로 가공된 기어의 면을 매끄럽고 정밀하게 다듬질하기 위해 높은

정밀도로 깎여진 잇면에 가는 홈붙이 날을 가진 커터로 다듬는 가공을 말한다.

 

13. 브로우칭 머신 : 브로우치라는 공구를 사용하여 일감의 표면 또는 내면을 필요한 모양으로

절삭가공하는 가공법으로 1회 통과시켜 제품을 완성한다.

주로 대량생산에 적합하며, 키홈, 스플라인 구멍, 다각형 구멍, 세그먼트 기어의 치형에 사용.

* 브로우치의 구조 : 자루부, 절삭부, 평행부, 후단부

 

 

제 12장 정밀입자 가공 및 특수가공

 

1. 정밀입자가공

종 류	운동상태	가공 정밀도	가공분야	특 징
호 닝	호운의 회전 및 직선왕복운동	3~10μ	보링, 연삭에서 가공된 구멍의 내면,외면 다듬질	왕복운동속도는 원주속도의 1/2~1/5 호닝유:등유나 경유에 라드유를 혼합 거친호닝입도:80~120번,보통:220~280 연삭입자:WA(강,주강), GC(주철,비금속)
슈퍼 피니싱	숫돌의 진동 및 직선왕복운동	0.1 ~0.3μ	변질층 표면깎기,원통외면,내면, 평면다듬질	표면의 변질층 제거 짧은 시간(30초~2분)에 가공완료 방향성이 없는 다듬질
래 핑	랩과 랩제의 미끄럼 운동	0.0125~0.025	광학렌즈 건식법:블록게이지	가공면이 곱고, 정밀도↑, 대량생산 가능, 비용이 저렴, 내식성, 내마멸성이 우수 랩재료는 주철이 많이 쓰인다. 랩핑유:경화강에는 석유와 기계유를 혼합 유리,수정에는 물을 사용한다.

 

2. 랩제의 종류

: 탄화규소 및 산화철(연한금속, 유리, 수정), 알루미나(강), 산화크롬(마무리 다듬질)

 

3. 액체호닝의 조건 : 연마제의 농도, 공기압력, 분사시간, 노즐과 일감의 거리, 분사각 등에 따라 다르며

압력이 높을수록 가공능률이 좋다.

 

4. 방전가공

① 높은 경도를 갖는 재질(보석류, 경화강, 내열강)의 절단, 천공 등에 쓰이며 직류 축전기법이

대표적이다.

② 가공액으로는 변압기유, 스핀들유, 석유, 물 등이 사용된다.

③ 전극재료 : 흑연, 텅스텐, 구리합금등 (공작물: +, 공구: -)

* 방전의 진행과정 : 암류 → 코로나 → 불꽃 → 글로 → 아크

* 와이어컷 방전가공 : 블랭킹 다이의 구멍가공에 적용

 

(1) 방전가공에서 전극재료의 조건

① 방전이 안전하고 가공속도가 클 것.

② 가공 정밀도가 높고 기계가공이 쉬울 것.

③ 가공전극의 소모가 적으며, 구입이 쉽고 가격이 저렴할 것.

 

(2) 방전가공기의 전원장치 회로방식

① RC회로(콘덴서 방전회로) : 가장 기본적인 회로(축전기법)

② TR회로(트랜지스터 방전회로) : 일반 방전기에서 많이 사용

③ TR을 부착한 RC회로 : 현재 가장 많이 사용.

5. 초음파 가공 : 물이나 경유등에 연삭 입자를 혼합한 가공액을 공구의 진동면과 일감 사이에

주입시켜 가면서 16~30KHz/sec의 초음파에 의한 상하 진동으로 표면을 다듬는 가공방법

① 굳고 취약한 재료에 사용(초경합금,세라믹,유리)되며 구멍뚫기,절단,평면가공,표면가공 등을 한다.

② 공구(혼)의 재료 : 황동, 연강, 공구강, 모넬메탈, 피아노선재등

③ 연삭입자의 재질 : 알루미나, 탄화규소, 탄화붕소 등이 있다.

 

7. 전해연마 : 전기 화학적인 방법으로 표면을 다듬질하는 방법

① 주로 치수정밀도보다는 표면에 광택이 있는 거울면이 중요시 될 때

② 드릴의 홈, 주사침, 반사경등이 있는 거울면을 얻을 수 있다.

③ 전해액 : 과염소산, 황산, 인산, 질산 등이 있다.

 

8. 전해연삭 : 가공하는 전극과 공작물 사이에 지립(砥粒)의 역할을 겸하는 절연체를 개재시켜

전해작용으로 생긴 양극의 산화피막을 절연체의 기계적 작용으로 제거하는 가공방법

* 전류의 화학적 성질을 이용 : 전해연마, 전해연삭, 전해가공 등이 있다.

 

9. 버니싱 가공 : 원통의 내면 가공시 안지름보다 큰 공구를 압입하여 정밀도가 높은 면을 얻는 가공법

 

10. 텀블링(배럴연마) : 금속과 비금속 등의 고형물에 대해 시행하며 대량의 일감을 1개의 배럴에 넣고

가공하므로 노력이 절감되고 모든 일감이 균일하게 다듬어지며, 많은 양을 한번에 다듬질하는 방법

 

11. 버핑 : 버프를 회전시키며 공작물 표면의 녹을 제거하거나 광택내기에 사용하는 방법이다.

치수정밀도와는 무관하며 광택내기가 주목적이다.

 

12. 쇼트 피닝 : 강구를 분사시켜 금속 표면의 강도와 경도를 증가시켜 주는 방법.

주로 스프링재의 수명을 연장시키기 위해 피로강도, 탄성한도를 높인다.

단점 : 부적당한 쇼트 피이닝은 연성을 감소시키므로 균열의 원인이 된다.

* 쇼트 피닝의 가공조건 : 분사면적, 분사각도, 분사속도

 

수험생 여러분의 합격을 진심으로 기원합니다.

교재 선정시 건기원에서 출판된 교재를 보시기 바랍니다.

- 감사합니다. -

기계제작기술사 차정식.